引言：部分生产制造商仅能发挥其潜力的40％，而同行业竞争对手使用实时生产数据来评估交易时，那部分生产制造商会花费太多宝贵的时间来手动更新库存控制，生产报告和定价报告。
没有系统，单凭借手工生成的报告没有太大意义
根据调查报告，部分生产制造商仅依靠手工制作的报告，并不能有效判定生产能力。一个主要因素是销售周期，竞争对手和定价决策的速度，这一切都是由买方为做出购买决定而压缩的时间框架所驱动的。第二个因素是典型制造商在给定的工作日内产生的数据量。完全依靠对报表，电子表格和日程表的手动更新还不够快，无法捕获和利用所有相关数据和销售机会。
事实是，手动报价的制造商对报价的反应较慢（如果他们有反应的话），对价格的调整缓慢或做出生产决定的情况都没有被买家考虑。他们被排除在销售机会之外，因为买家首先不考虑它们。以下是一些手工报告弊端的几种情况：
- 新的生产工程师和计划人员需要6个月或更长时间才能入职。
- 生产计划团队花费大部分时间在数据分析之前获取、清理和准备数据，很少有时间优化计划。
- 工业设备制造商形成一个自建的MRP系统到Excel电子表格。
- 一家产能为40％的塑料合同制造商正在努力争取更多业务，因为生产工程部门忙于撰写报告以致无法响应报价。
残缺数据导致的弊端
数据缺口会造成不信任，而实施不当的企业系统会加剧这种不信任。这就是为什么许多制造商拒绝实施新生产系统的原因。销售周期不断加快，价格不断波动，买家的时间框架越来越短，这使得实时数据成为当今生存所必需的。如果仅依靠手动报告的制造商认为可以在实时世界中抓住客户，他们就会自欺欺人。当他们的竞争对手对现有工厂进行改造，建设智能工厂或同时对这两者进行改造时，就该结束对手工报告的过度依赖。
选择实时竞争为改善整个工厂打开了机遇，首先是：
- 通过更快，更准确地响应，将更多的销售报价，定价请求和投标转换为订单。手动执行报价，定价和投标会使任何企业立即处于销售劣势，因为通常是提供第一笔报价的竞争对手才能赢得交易。当手动报告的思维方式主导制造商时，缺乏报价，定价和建议书的成功量化了因缺乏速度而造成的美元损失。制造商需要从自动开始进行配置，定价和报价（CPQ）。
- 更低的成本控制和可视性直至单位级别。大多数制造商都是其所在行业的一级OEM和品牌的供应商，在这种情况下，单价，交付和质量准确性会成败。实时监控有助于发现可以在何处以及如何降低单位成本并提高质量。
- 使用实时监视中的数据对过程和基于批次的产品质量问题进行故障排除。事实证明，对于统计过程和基于批次的产品质量问题的根本原因，实时数据是必不可少的，而统计过程控制（SPC）技术则很常见。从产品质量开始，实时数据正在为当今的智能工厂奠定基础。
- 通过使用实时数据来更好地排除故障并解决与过程，批次和机械相关的问题，从而缩短周期时间并减少报废零件。 我最近访问的一家塑料制造商采用了实时监控，以解决为什么他们从挤压工艺和机器中获得36％的产率的问题。实时监控可确定一种特定的模具和塑料组合，一旦将其固定即可将成品率提高到99％以上。
- 通过提高进度计划准确性来提高生产计划的绩效。操作员和整个生产团队不信任他们的计划和车间系统，因为数据不准确且过时。要解决计划和车间系统为什么无法提供准确结果的问题，需要从实时数据开始，这些数据有助于更准确地确定实际工作中心的生产率水平和机器利用率。
- 使用实时数据来延长设备，机械和工具的使用寿命，以预测何时需要进行维护，修理和大修。实时监控提供了有关如何改善制造设备和机械寿命的全新见解。通过将实时数据与预测分析和机器学习相结合，可以确定给定机器何时需要维修。最重要的是，由于从实时数据中获得的更多见解，有关预防性维护的长期假设正在发生变化。
结论： 通过系统分析及时给出客户报价在生产制造企业的重要性
继续依赖手动报告的制造商会错过机会来改善业务并赢得实时数据带来的新客户。许多人在自己的、遗留的和第三方系统中看到的数据缺口造成了不信任。但是，关闭所有使用企业生产系统进行改进的计划并不是解决之道。配置，价格和报价（CPQ）策略是从实时数据试点开始的好地方，因为可以通过提高收入，降低销售成本和缩短销售周期来衡量此销售过程的改进。
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